Opleidingsinstituut Aeres Tech Ede is al drie jaar sponsor van het schaatsmarathon-team AB Vakwerk. In samenwerking met dit team werd op 7 maart een event georganiseerd in Thialf. Behalve een schaatsclinic vond er een rondleiding plaats, waarbij een select gezelschap ook de machinekamer met schroef- en zuigercompressoren bezocht.
Behandeld grondwater voor ijsproductie
Na een welkom met koffie, broodjes en twee lezingen kregen de circa 30 deelnemers een rondleiding door de grote technische ruimte van de schaatsbaan. Daar is onder andere de waterbehandeling in ondergebracht. Dit is een belangrijke schakel bij de ijsproductie. Er is verschil in de watersamenstelling voor shorttrack- en langebaan-ijs. Uit eigen bronnen pompt men van circa 100 meter diepte grondwater op. Dat gaat eerst door de RO-installatie (Reverse Osmose), vervolgens volgt ontijzering en omdat het water dan eigenlijk ‘te schoon’ is, worden er mineralen aan toegevoegd. Daarna wordt het water gefiltreerd en opgewarmd tot circa 60 °C, waarna het wordt opgeslagen in grote tanks.
Tot voor kort werden voor die opslag de oude NH₃-afscheiders gebruikt die na de ombouw in 2001 overbodig waren geworden. Destijds zijn ze gereinigd, inwendig gecoat en uitwendig geïsoleerd. Al enige tijd waren er klachten over de ijskwaliteit, en na lang zoeken en diverse experimenten bleken deze te worden veroorzaakt doordat de coating van de oude tanks losliet. Sinds enkele maanden wordt het behandelde dweilwater in nieuwe tanks opgeslagen. Dat leverde meteen een enorme verbetering, en sindsdien zijn bijna alle baanrecords verbroken. Thialf heeft dus weer topsport-ijs.
Aftermovie schaatsclinic Aeres Tech
Bezoek aan de machinekamer
Deelnemers aan de rondleiding zagen ook enkele van de grote luchtbehandelingskasten (LBK’s) die voor de optimale lage vochtigheid in de hal moeten zorgen (30 à 40 % RV). Hoe droger de lucht, hoe sneller het ijs. Dit heeft ermee te maken dat vocht neerslaat op het koudste oppervlak, en dat is de toplaag van het ijs die bij wedstrijden een temperatuur van -7 tot – 9 °C heeft. Schaatsen is het overwinnen van weerstand: 80 % lucht- en circa 20 % ijsweerstand.
Groot was de teleurstelling onder de aanwezige koeltechnici toen ze hoorden dat vanwege veiligheidsredenen de machinekamer met de NH3/pekel-chillers niet mocht worden bezocht. Omdat het tijdschema inmiddels al flink was uitgelopen, vroeg AB Vakwerk of degenen die het ijs op wilden direct mee konden komen. De groep dunde daardoor flink uit, en na wat overleg mocht het overblijvende selecte gezelschap alsnog even naar binnen. Dat was ook precies waar veel deelnemers voor naar Heerenveen waren gekomen.
Forse energiebesparing
De installatie in deze machinekamer blijft imposant: er staan twee GEA-schroefcompressor chiller-units van elk circa 900 kW om pekel naar -18 °C te koelen voor de wedstrijdbanen, en twee chillers met zuigercompressoren van elk 600 kW voor het -15 °C pekelcircuit van de recreatiebanen. In totaal staat er dus 3 MW aan koelvermogen. Het voor de LBK’s benodigde koelvermogen wordt ook door deze chillers geleverd. Uiteraard vindt daarbij zoveel mogelijk warmte-terugwinning plaats, via dé-superheaters, watergekoelde condensors, oliekoelers enzovoort.
Behalve koeling heeft de ijsbaan ook warm water nodig, onder andere voor de opwarming van dweilwater, de smeltputverwarming, (vloer)verwarming, douches en de LBK’s. Het nieuwe Thialf heeft geen gasaansluiting en ketels meer. Bij het oude Thialf was men jaarlijks ruim 1 miljoen euro aan gas, water en stroom kwijt. Eén van de eisen bij de vernieuwing was een halvering hiervan. Dat is ruimschoots gelukt, want het energiegebruik is met 60 procent verlaagd. Inmiddels is het grote dak ook nog eens voorzien van 5.000 zonnepanelen, die bij zonnig weer voorzien in ongeveer 25 procent van de huidige energiebehoefte van het ijsstadion.
Tekst: Ernst Berends